解析Pc塑料工藝特性簡介

解析Pc塑料工藝特性簡介

解析Pc塑料工藝特性簡介

①
屬無定型塑料，Tg 為149～150℃；Tf 為215～225℃；成型溫度為 250～310℃；相對平 均分子質(zhì)量為2～4 萬。 ②熱穩(wěn)定性較好，并隨相 對分子質(zhì)量的增大而提高。 ③流變特性接 近牛頓液體，表 觀粘度（塑料造粒機）受溫度的影響較大，受剪切速率的影響較小，隨相對平均分子質(zhì)量的增大而增大。無明顯的熔點，熔體粘度較高。PC 分子鏈中有苯環(huán)，所以， 分子鏈的剛性大。 ④PC的抗蠕變性好，尺寸穩(wěn)定性好；但內(nèi)應力不易消除。 ⑤PC高溫下遇水易 降解，成型時要求水分含量在0.02％以下。 ⑥制品易開裂。 在成型前，PC樹脂必須進行充分干燥 干燥方法可采用沸騰床干燥(溫度120～130℃， 時間1～2h)、真空干燥(溫度110℃，真空度96kPa 以上、時間10～25h)、熱風循環(huán)干燥(溫 度120～130℃，時間6h 以上)。為防止干燥后的樹脂重新吸濕，（塑料造粒機）應將其置于 90℃的保溫箱（塑料造粒機） 內(nèi)，隨用隨取，不宜久存。成型時料斗必須是密閉的，料斗中應設(shè)有加熱裝置，溫度不低于 100℃、對無保溫裝置的料斗，一次加料量最好少于半小時的用量，并要加蓋蓋嚴。 判斷干燥效果的快速檢驗法，是在注塑機上采用“對空注射”。如果從噴嘴 緩慢流出的物（塑料造粒機） 料是均勻透明、光亮無銀絲和氣泡的細條時，則為合格。此法對一般塑料均適用。 PC 的熔體粘度比PA、PS、PE 等大得多，流動性較差。熔體的流動特性接近于牛頓流體， 熔體粘度 受（塑料造粒機）剪切速率影響 較小，而對溫度的變化十分敏感，因此，成型時只要調(diào)節(jié)加工溫度， 就能有效地控制PC 的表現(xiàn)粘度。 成型溫度的選擇與樹脂的相對平均分子質(zhì)量及其分布、制品的形狀與尺寸、注（塑料造粒機）塑機的類型等有關(guān)，一般控制在 250～310℃范圍內(nèi)。注塑用料，宜選用相對平均分子質(zhì)量稍低的 樹脂，MFR 為 5～7g/10min；對形狀復雜或薄壁制 品。成型溫 度 應偏高，為 285～305℃；而厚壁制品，成型溫度稍低，為 250～280℃。不同的注塑機，成型溫度也不一樣。螺桿式為 260～285℃，柱塞式為 270～310℃。料筒溫度的設(shè)定是 用前高 后低的方式，靠近料斗一端 的后料筒溫度要控制在PC 的軟化溫度以上，即大于230℃，以減少物料阻力和注射壓力損 失。盡管提高成型溫度有利熔體充模。但不能超過 230℃，否則，PC 會發(fā)生 降解，使制品顏色變深，表面出現(xiàn)銀絲、暗條、黑點（塑料造粒機）、氣泡等缺 陷，同時，物理力學性能也會顯著下降。 噴嘴溫度為260～310℃，兩種類型的注塑機噴嘴的溫度控制有所不同。 模具溫度對制 品的力學性能影響很大。隨著模溫的  提高．料溫與模溫間的溫差變小，剪 切應力降低熔體可在模腔內(nèi)緩慢冷卻，分子鏈得以松弛，取 向程度減小，從而減少了制品的內(nèi)應力，但制品 的沖擊強度、伸長率顯著下降，同時會出現(xiàn)制品脫模困難。脫模時易變形， 并延長了成型周期，降低 生產(chǎn)效率；而模溫較低，又會使制品的內(nèi)應力增加。因此，必須控 制好模溫。通常，PC 的模溫為80 ～120℃。普通制品控制在80～100℃，而對于形狀復雜、 薄壁及要求較高的制品，則控制在100～120℃，不允許超過其熱變形溫度。 成型 PC 厚壁制品時，模具溫度的控制顯得特別重要。例如，在成型簡支梁沖擊試驗樣 條(厚度為 10mm)時，如果模 具不進行控制溫度，則成型的樣條內(nèi)部縮孔很多，也很大。此 時，模具如果沒有設(shè)置加熱裝置， 則可采用簡易的方法將模具主流道加熱。該簡易的方法就 是在一根 鐵絲上系上棉花球，蘸上工業(yè)酒精，加熱主流道，這樣，雖不能（塑料造粒機）消除縮孔，但縮孔 的數(shù)量大為減少。程度大為減輕。當然．這是一種沒有辦法的辦法，是一種土辦法，不推薦 使用。因為這樣，容易使模具主流道變形和氧化。 盡管注塑時注射壓力對熔體強度和流動性影響較小，但由于 PC 熔體粘度高、流動性較 差，因此，注射壓力不能太低，一般控制在80～120MPa，采用柱塞式注塑機時，注射壓力 應為10 0～150MPa；而對于薄壁長流距、形狀復雜、澆口尺寸較小的制品，為使熔體順利、 及時充模，注射壓力要適當提高至120～150MPa。PC 注塑工藝控制的（塑料造粒機）總的原則是：高料溫 ， 低壓力。 保壓壓力大小和保壓時間長短直接 影響制品的質(zhì)量。保壓壓力過小，則補縮作用小 ，制 品內(nèi)部會因收縮而形成氣泡，制品表面也會出現(xiàn)凹痕；保壓壓力過大。在澆口周圍易產(chǎn)生較 大的內(nèi)應力。保壓時間長，制品尺寸精度高、收縮率低、表面質(zhì)量良好，但增加了制品中的 內(nèi)應力，延長了成型周期。保壓壓力為80～100 MPa。 如前所述方法——用火加熱主流道， 延長澆口中熔體的凝固時間，以增加補縮作用。PC 注 射成型時， 可提高背壓壓力。 注射速率對制品的性能影響不大。但從成型角度考慮，注射速率不宜太慢，否則進入模 腔內(nèi)的熔體易冷凝而導致充模不足，即使充滿了，制品表面包易出現(xiàn)波紋、料流痕等缺陷； 注射速率也不宜太快，以防裹入空氣和出現(xiàn)熔體破 裂現(xiàn)象。生產(chǎn)中，一般采用中速或（塑料造粒機）慢速， 最好采用多級注塑。注塑時，速度沒定為慢→快→慢，這樣可大大提高制品質(zhì)量。 螺桿轉(zhuǎn)速不可太高，一般為30～60 r/min。嵌件需預熱到200℃，至少也要有120℃，一 般為110～ 130℃。再生料的再生次數(shù)不超過3 次，用量為20％左右。 PC 是透明性塑料，成型時一般不 推薦使用脫模劑，以免影響制品透明度。對脫模確有困 難的制品，可使用硬脂酸或硅油類物質(zhì)作脫模劑，但用  量要嚴格控制。 PC 制品中應盡量避免使用金屬嵌件。若確需使用 金屬嵌件時，則必須先把金屬嵌件預熱 至200℃左右后，再置人模腔中進行注塑，這樣可避免因膨脹系數(shù)的懸殊差別，在冷卻時發(fā) 生收縮不一致而嚴生較大的內(nèi)應力，使制品開裂。 減小內(nèi)應力的方法，除了在制品造型設(shè)計時避免缺口、銳角、厚薄懸殊以及采用正確的 成型工藝參數(shù)等外，最好是對制品進行熱處理，熱處理溫度控制在 125～135℃(樹脂 Tg 以 下10～20℃)，處理時間為2h 左右，制品越厚處理時間越長。一般壁厚小于5mm的制品， 時間為8h；大于20mm的制品、時間為24h。 制品的內(nèi)應力大小可通過偏振光檢 驗法和溶劑浸漬法（塑料造粒機）。偏振光檢驗法適用各種透明制品， 它是利用PC 的透明性，把制品置于偏振光鏡片之間，從鏡上觀察制品表面彩色光帶面積， 以彩色光帶面積的大小來確定制品內(nèi)應力大小，如果觀察到的彩包光帶面積大，說明制品（塑料造粒機）內(nèi) 應力大；溶劑浸漬法是工廠中普遍采用的一種檢測手段，該法是將PC 制品浸入某些溶劑(如 苯、四氯化碳、環(huán)己烷、乙醇、甲醇等)之中，以制品發(fā)生開裂破壞所需的時間，來判斷應 力的大?。?/SPAN>塑料造粒機），時間越長則應力越小。如果浸漬5～15 s 就開裂，說明內(nèi)應 力很大； 如果浸漬1～ 2min 不出現(xiàn)裂紋，說明內(nèi)應力很小，這種制品在使用過程一般不會開裂。公司：科好塑料機械廠

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